Велике ракетне компоненте за легуре титанијума обично се производе користећи технологију ковања. Данас се очекује да ће 3Д технологија штампања значајно скратити време производње.
Тим научника из Кореје Института за производњу (Китецх) најавио је да је велики резервоар за ваздухопловство Аерос Аероспирате Аерос Аерос Аерос ФИЕЛПАЦЕ произвео 3Д штампање критично тест издржљивости.
Према извештајима, резервоар за гориво је издржао екстремне температуре и притиске у први тест у свету. Тим одговоран за овај пројекат сматра да ће њихова нова 3Д метода штампања моћи да брже производи робусне ваздухопловне компоненте брже и прилагодљивије.
3Д Штампање резервоара за гориво од титанијум-алои
Тим Китецх користи режиму полагања у основи (Дед) 3Д штампарска технологија за производњу резервоара за гориво. Ова метода користи ласер да се растопите металне жице, а потом у обзир дигитални дизајн, топљене жице од легуре титанијумских легура постављају слој слојем за конструкцију компоненти.
Овај 3Д штампани резервоар за гориво од легура титанијум-а има пречник од 640 милиметара и израђен је од титанијумске легуре титанијума. То је део колаборативног пројекта између Института за истраживање Кореје Ваздухопловства (Кари), Авијационе индустрије КП, АМ решења и Универзитета Ханианг.
На тесту, резервоар за гориво је издржао притисак од 330 бара док се охлади до - 196 степени Ц користећи течни азот. Компоненте високих напона су пресудне за свемирски лет; Они могу снабдевати течно гориво и контролисати став авиона. Морају такође да одржавају перформансе уз одржавање хладне температуре потребне за гориве са ниским температурама.
Традиционално, произвођачи користе методе ковања за производњу ових компоненти. Овај процес захтева фиксног калупа, који није погодан за производњу прилагођених делова различитих величина.
Др. Лее Хиуб, главни истраживач Китецх-а, објаснио је у саопштењу за штампу: "Овај тест показује да су веће фигуре - производња адитива (3Д штампање) могу поуздано издржати ниску температуру и услове високог притиска који симулирају стварне оперативне окружења. Ово поставља темеље за раширену примјену 3Д штампања у ваздухопловној индустрији.
Кроз ниско - тестирање притиска температуре
Да бисте произвели резервоар за гориво, Китех тим је прво створио две хемисфере одвојено. Затим их истрошите и завари их да формирају контејнер. Цео процес је трајало три дана. Према тиму за истраживање и развој, целокупни производни циклус траје само неколико недеља, што је значајно краће од традиционалних метода.
Научници су истакли да су традиционални начини костирања и ковања за производњу великих контејнера за легуре титанијум-а суочавају се са изазовима у материјално снабдевање, ограничења дизајна, као и циклусима растућих трошкова и циклуса испоруке.
Након производње, тим је спровео ниско "темпрати притисак температуре на контејнеру у Кари. Тест постављање багера од легуре титанијума у објект затворен бетонском баријером. Контејнер је охлађен до -196 степени ц и подвргнут притиску 330 бара.
Тестови су показали да контејнер може да издржи екстремно свемирска окружења. Међутим, потребно је даљње тестирање да би се проверило да ли то више пута може да издржи оштре услове свемирског лета. Док је Ким Хиун Јоон из Кари указао, "наставићемо да сарађујемо да бисмо водили циклично тестирање стреса под радном притиском и тражити додатне потврде потребне за цертификацију размакница.
